追求同期化生產(chǎn)、消除浪費、按時交付……過去的一年來，東風(fēng)商用車用一串串看得見的數(shù)字，逐步把這些名詞變成了活生生的現(xiàn)實。

　　訂單交付周期縮短7天

　　2009年，以供應(yīng)鏈全領(lǐng)域業(yè)務(wù)為對象的信息系統(tǒng)———SCM系統(tǒng)正式上線，經(jīng)過運行效果證明，該系統(tǒng)大幅提升了整車計劃均衡化、裝配線的柔性化水平、物流管理的規(guī)范、成本核算的精度、訂單車交付周期的縮短等。訂單車交付周期由最初的20天，縮短到12.94天，緊急訂單車可7天達成；庫存天數(shù)由最初的30天降至9.20天；入庫時間遵守率由60%上升到77.03%；生產(chǎn)平衡周期從3天壓縮到12小時內(nèi)，同期化生產(chǎn)水平效果非常顯著。

東風(fēng)商用車總裝配廠高效生產(chǎn)線

　　具體以總裝配廠為例，從去年9月份開始，該廠首次出現(xiàn)了高產(chǎn)月不加班就能完成任務(wù)的好勢頭。該項目的成功實施，是商用車生產(chǎn)領(lǐng)域一次重大的變革。

　　物流效率提升30%

　　2009年，全力打造的東風(fēng)商用車調(diào)達物流模式，結(jié)合了現(xiàn)代汽車行業(yè)物流發(fā)展趨勢，實施推進的項目方案完全適合東風(fēng)商用車特點，效果顯著。總裝配廠通過實施循環(huán)運輸?shù)奈锪髡{(diào)達模式后，原來每天需要30輛車送貨，現(xiàn)在只需要2輛車就能滿足。物流現(xiàn)場到貨車輛的減少，不僅使運輸成本大幅下降、線邊庫存減少，而且減輕了物流人員的工作量，增強了現(xiàn)場的安全性。商用車發(fā)動機廠進行循環(huán)運輸和中轉(zhuǎn)庫整合后，試點項目庫存削減45%、物流總成本降低60%、到貨包裝標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行率由32%提升到100%、物流現(xiàn)場到貨車輛減少1/3、物流效率提升30%。

　　在總裝三線的物流設(shè)計上，2009年，由供應(yīng)鏈管理部承擔(dān)的制造總部級重點課題《總裝配廠三線改造項目物流系統(tǒng)設(shè)計與實施》，目標(biāo)是將三線建成國內(nèi)最具競爭力的重型車裝配線，需要對目前落后的三線物流系統(tǒng)，重新進行設(shè)計與實施。通過精心策劃和科學(xué)組織，改造后的總裝三線實現(xiàn)全部工位零件露臉率100%，全部工位拿取零件步行數(shù)小于6步，全部工位拿取零件彎腰角度小于90°，部分工位拿取零件轉(zhuǎn)身角度小于90°，極大地減輕了工人的勞動強度，提高了生產(chǎn)效率。與此同時，該線零部件交付周期縮短30%；準(zhǔn)時交付率達到100%；貨損和貨差率下降為零；運輸費下降約20%，倉儲費下降約10%，人工費下降約40%。經(jīng)過持續(xù)高產(chǎn)的拉練，總裝三線日產(chǎn)最高可達150輛份，為高產(chǎn)提供了有力的產(chǎn)能保障。